Falha no ar comprimido: Controle inadequado por projeto

A equipe de manutenção da fábrica sabia que todos os seus compressores de ar não precisavam funcionar (especialmente durante as noites e fins de semana), mas era muito difícil coordenar as configurações de pressão entre as salas. Filtros e secadores de ar em cada local tinham diferentes diferenciais de pressão, o que tornava a coordenação da configuração da pressão muito confusa. O modo operacional em que eles se estabeleceram foi a modulação de entrada, que se mostrou muito fácil de manter em vários locais, mas pode ser muito ineficiente.

Os funcionários da fábrica participaram de algum treinamento em ar comprimido, onde aprenderam que precisavam melhorar a eficiência do sistema. Eles tentaram melhorar, mas a troca dos compressores para um modo de carga / descarga mais eficiente era impossível porque não havia capacidade no receptor do sistema, além da existente na tubulação do sistema. A falta de armazenamento fez com que os compressores alternassem rapidamente entre carregados e descarregados - colocando os compressores em risco de falha.

Um funcionário inovador teve a ideia de colocar temporizadores mecânicos elétricos em cada compressor de ar para desligar os compressores selecionados em um horário. Isso funcionou por um tempo, reduzindo as horas de funcionamento dos compressores e a eficiência do sistema, mas depois de mais ou menos um ano, a planta começou a ter problemas de pressão. Um auditor foi chamado para avaliar a situação. O auditor constatou que os cronômetros perderam a coordenação devido a várias falhas de energia de manutenção e ninguém estava mantendo as configurações. O membro da equipe que projetou o sistema havia deixado a empresa e não havia deixado nenhuma documentação ... então ninguém sabia como o sistema deveria ser configurado corretamente. Como resultado, os compressores foram desligados na hora errada do dia, às vezes durante demandas de pico, com um efeito desastroso na pressão do sistema!

O auditor informou a empresa que o controle direto dos sistemas de ar comprimido é uma maneira ruim de manter a pressão adequada do sistema em todas as condições. A empresa instalou um controlador mestre do sistema adequado para coordenar todas as salas de compressores de um local. O controlador tinha um cronograma para selecionar a prioridade do compressor, mas a estratégia de controle principal é baseada em pressão, muito mais aceitável para um sistema de ar comprimido. Um grande receptor de armazenamento foi adquirido para permitir que o compressor funcione no modo de carga / descarga mais eficiente. A economia de energia foi medida em 68% e - o mais importante de tudo - os problemas de pressão foram eliminados.